Inconel 718 в адитивното производство: 3D печат за аерокосмически компоненти

Inconel 718 (UNS N07718)е най-широко използваната суперсплав на основата на никел-в производството на аерокосмически добавки, представляваща над 60% от всички метални AM части в газотурбинни двигатели. Комбинацията от висока -температурна якост (до 700 градуса C), отлична устойчивост на пълзене и добра заваряемост го прави идеален за процеси на лазерно прахово топене (LPBF) и електронен лъч (EBM). Тази статия разглежда параметрите на процеса, развитието на микроструктурата, механичните свойства, изискванията за последваща-обработка и стандартите за качество за аерокосмически-компоненти от Inconel 718 AM.

Inconel 718 in Additive Manufacturing 3D Printing for Aerospace Components

Inconel 718 съставлява над 60% от металните AM части в газотурбинните двигатели, тъй като предлага оптималния баланс на висока -температурна якост (до 700 градуса C), отлична заваряемост с минимална чувствителност към напукване и добре-установена база данни с параметри на процеса в платформите LPBF и EBM.

Inconel 718 е утаително -втвърдяваща се никелова-хромова сплав, съдържаща значителни добавки от желязо, ниобий, молибден и титан. Сплавта черпи своята здравина от гама двойно прайм (Ni3Nb) и гама прайм (Ni3(Al,Ti)) утайки, които се образуват по време на топлинна обработка на стареене. Основните предимства на адитивното производство включват:

Собственост	Инконел 718	Инконел 625	Васпалой	Съответствие с AM
Температура на солидус	1260 градуса С	1290 градуса С	1330 градуса С	По-нисък плътен=по-широк прозорец за обработка
Податливост на пукнатини	ниско	Много ниско	високо	Минимизира напукването при втвърдяване в AM
Gamma Prime Content	15-20%	0%	40%	Умерено съдържание на утайка=добра заваряемост
Якост на опън (RT)	1375 MPa	827 MPa	1295 MPa	Най-високо сред заваряемите суперсплави
Разкъсване при пълзене (650 градуса C)	400+ часа	150 часа	600+ часа	Отличен за компоненти на турбини
Цена на прах ($/кг)	80-120	90-130	150-200	Разход{0}}ефективен за производство
AM Process Database	Обширен	Ограничен	Много ограничено	Готовност за зряла технология
Aerospace AM Приемане	60%+ части на турбината	15%	5%	Индустриален стандарт

Източник: ASTM B637; SAE AMS 5662; GE Aviation AM база данни 2024

Относително ниското основно съдържание на гама в сплавта (15-20% срещу 40%+ в Waspaloy и Udimet 720) намалява риска от напукване-на стареене по време на топлинна обработка след AM. Това прави Inconel 718 уникално подходящ за сложни АМ геометрии, които изискват облекчаване на напрежението и втвърдяване на утаяване без напукване.

Оптималните параметри на LPBF за Inconel 718 са лазерна мощност 200-300 W, скорост на сканиране 800-1200 mm/s, дебелина на слоя 30-40 микрометра и разстояние между люкове 80-120 микрометра, постигане на плътност над 99,9% и грапавост на повърхността Ra от 5-10 микрометра.

Сливането на лазерно прахово легло (LPBF) е доминиращият процес на АМ за компоненти от аерокосмически Inconel 718. Прозорецът на процеса се определя от обемната енергийна плътност (VED), изчислена като:

VED (J/mm3)=Лазерна мощност (W) / [Скорост на сканиране (mm/s) x Разстояние между люкове (mm) x дебелина на слоя (mm)]

Параметър	Оптимален обхват	Ефект, ако е твърде нисък	Ефект, ако е твърде висок	Критична толерантност
Лазерна мощност	200-300 W	Липса на сливане, порьозност	Ключодържател, пръски	+/- 10 W
Скорост на сканиране	800-1200 mm/s	Прекомерно количество стопилка, шлака	Липса на сливане, топчене	+/- 50 mm/s
Дебелина на слоя	30-40 микрометра	Лоша разделителна способност, ефект-на стъпало	Непълно топене	+/- 5 микрометра
Разстояние между люкове	80-120 микрометра	Претопяване, ниска производителност	Липса на сливане между песните	+/- 10 микрометра
Обемна енергийна плътност	50-80 J/mm3	Порьозност > 0,5%	Ключодържател, грапавост на повърхността	+/- 5 J/mm3
Температура на предварително загряване	80-200 градуса С	Остатъчно напрежение > 800 MPa	Риск от окисление	+/- 20 deg C
Температура на строителната плоча	100-200 градуса С	Изкривяване, разслояване	Разграждане на праха	+/- 10 deg C
Кислородна камера	< 100 ppm	Оксидни включвания, лоши свойства	Проблеми със стабилността на процеса	< 50 ppm recommended

Източник: Ръководство за параметри на EOS Inconel 718; SAE AMS 7011; НАСА MSFC-STD-3716

Съвременните LPBF системи използват ивични или шахматни стратегии за сканиране с 67-градусова ротация между слоевете за намаляване на остатъчното напрежение и развитието на текстурата. Типичните ширини на ивиците са 5-10 mm с 10% припокриване между ивиците. За високи компоненти с тънки стени контурните сканирания при намалена мощност (150-200 W) и по-бавна скорост (600-800 mm/s) подобряват повърхностното покритие и точността на размерите.

EBM произвежда Inconel 718 с 40-60% по-ниско остатъчно напрежение, по-фина зърнеста структура (среден размер на зърното 20-50 микрометра срещу 50-200 микрометра за LPBF) и елиминира необходимостта от облекчаване на напрежението, но постига по-ниска точност на размерите (+/- 0.3 mm срещу +/- 0.1 mm) и изисква вакуум операция.

How Does EBM Compare to LPBF for Inconel 718 Aerospace Components

Характеристика	LPBF (лазер)	EBM (електронен лъч)	Аерокосмическо въздействие	Критерии за избор
Изградете температура	80-200 градуса С	900-1100 градуса С	Остатъчно напрежение: LPBF 800+ MPa, EBM < 200 MPa	EBM се предпочита за големи, сложни части
Зърнеста структура	Колона, 50-200 микрометра	Равноосен, 20-50 микрометра	EBM: по-изотропни свойства	EBM за критични-умора компоненти
Като-застроена плътност	99.5-99.9%	99.7-99.95%	И двете постигат пълна плътност след HIP	Еквивалент за статична якост
Грапавост на повърхността (Ra)	5-10 микрометра	20-30 микрометра	LPBF изисква по-малко обработка	LPBF за прецизни характеристики
Точност на размерите	+/- 0.1 мм	+/- 0.3 мм	LPBF: по-строги толеранси	LPBF за свързващи повърхности
Минимален размер на функцията	0,1-0,2 мм	0,3-0,5 мм	LPBF: по-фини детайли	LPBF за тънки стени, охлаждащи канали
Коефициент на изграждане	5-20 см3/ч	50-80 см3/ч	EBM: 3-5 пъти по-бързо	EBM за голям{0}}обем на производство
Възможност за рециклиране на прах	5-10 цикъла	10-20 цикъла	EBM: по-ниска цена на прах за част	EBM за програми,-чувствителни към разходите
Поддържаща структура	Задължително (10-30% от обема на частта)	Минимално (подпори за синтерова торта)	EBM: по-малко последваща-обработка	EBM за сложни вътрешни канали
Необходимо е облекчаване на стреса	Да, задължително	Не,-облекчаване на стреса на място	EBM: опростен работен процес	EBM намалява времето за изпълнение с 2-3 дни

Източник: Ръководство за потребителя на Arcam EBM Inconel 718; Лист с параметри на EOS M 290; GE Aviation Process Specification

Повишената температура на изграждане в EBM (900-1100 градуса C) се доближава до температурата на отгряване на разтвор Inconel 718, което води до облекчаване на -напрежението на място и по-равномерна микроструктура. Това елиминира риска от изкривяване по време на облекчаване на напрежението след сглобяване, което е критично за големи космически компоненти като корпуси на турбини и структурни скоби. Въпреки това, по-грубото покритие на повърхността на EBM и по-слабите допуски налагат машинна обработка за повечето функционални повърхности.

Както-изграден Inconel 718 показва колоновидни зърна, подравнени с посоката на изграждане, здрави<001>текстура на влакна, фаза на Laves и карбидни сегрегации в междудендритни области и микротвърдост от 320-380 HV, изискващи отгряване в разтвор и двойно стареене за постигане на утаително втвърдяване.

Микроструктурна характеристика	LPBF Както-изграден	EBM във вида-изграден	Кована базова линия	Аерокосмическо значение
Морфология на зърното	Колона, съотношение на страните 3:1 до 5:1	Смесена колонна-равноосна, съотношение на страните от 1,5:1 до 2:1	Еквиосен, ASTM 4-6	Колоновидните зърна причиняват анизотропни свойства
Среден размер на зърното	50-200 микрометра (дължина)	20-50 микрометра	25-100 микрометра	По-фини зърна=по-висока граница на провлачване (Hall-Petch)
Кристалографска текстура	Силен<001>текстура на влакна (3-5 пъти произволно)	Умерена текстура (1,5-2x произволна)	Случаен	Текстурата влияе върху скоростта на растеж на пукнатините от умора
Фазова фракция на Лавес	3-8%	2-5%	< 1%	Фазата на Laves изчерпва Nb, намалява силата
Карбидно разпределение	MC карбиди по границите на зърната	Разпръснати MC и M23C6	Диспергирани MC карбиди	Карбидите влияят на устойчивостта на пълзене
Gamma Double Prime	Няма (има нужда от стареене)	Минимално (-остаряване на място в EBM)	15-20% след термична обработка	Преципитатите осигуряват здравина
Микротвърдост (HV)	320-380	350-420	340-400 (отгрят разтвор)	Твърдостта показва състояние на утаяване
Остатъчна порьозност	0,1-0,5% (газова порьозност, липса на топене)	0.05-0.3%	< 0.01%	Порьозността намалява живота на умора

Източник: Acta Materialia том 215 (2021 г.); Металургични транзакции, том 52 (2021); Технически доклад на НАСА NASA/TM-2020-5001273

Бързите скорости на втвърдяване в LPBF (10^5 до 10^6 K/s) и EBM (10^3 до 10^4 K/s) водят до разширена твърда разтворимост и рафинирани дендритни структури в сравнение с ковано вещество. Въпреки това, сегрегацията на ниобий по време на втвърдяване насърчава образуването на фаза на Laves в междудендритни области. Фазата на Laves (Ni,Fe,Cr)2(Nb,Mo,Ti) е крехка и изчерпва матрицата от ниобий, необходима за утаяване на гама двойни прости утайки. Отгряването на разтвора при 1065-1100 °C разтваря фазата на Laves и хомогенизира разпределението на ниобия.

Частите от-клас Inconel 718 AM за аерокосмическа индустрия изискват горещо изостатично пресоване (HIP) при 1165-1190 градуса C / 100-150 MPa / 4 часа, последвано от отгряване в разтвор при 1065-1100 градуса C / 1 час и двойно стареене при 760 градуса C / 10 часа + 650 градуса C / 8 часа, за да се постигне якост на опън от 1375 MPa и живот на разрушаване при напрежение над 400 часа при 650 °C.

What Heat Treatment Is Required for Aerospace-Grade Inconel 718 AM Parts

Стъпка на лечение	Параметри	Цел	Резултат	Референтна спецификация
Облекчаване на стреса (само за LPBF)	1065 градуса C / 1 час / AC	Облекчаване на остатъчното напрежение, предотвратяване на изкривяване	Остатъчно напрежение < 50 MPa	AMS 2774
Горещо изостатично пресоване (HIP)	1165-1190 deg C / 100-150 MPa / 4 часа / FC	Премахване на порьозността, подобряване на умората	Плътност > 99,99%, порьозност < 0,01%	AMS 2750, ASTM A988
Отгряване на разтвора	1065-1100 градуса C / 1 час / AC	Разтворете фазата на Laves, хомогенизирайте Nb	Еднородност на Nb > 95%, Laves < 1%	AMS 5662
Първо стареене	760 градуса C / 10 часа / FC до 650 градуса C	Утайка гама двойно прайм	Гама двойно прайм 10-15%	AMS 5662
Второ стареене	650 градуса C / 8 часа / AC	Пълно утаяване, престаряване за стабилност	Гама двойно прайм + гама прайм 18-22%	AMS 5662
Алтернативно директно стареене	720 градуса C / 8 часа + 620 градуса C / 8 часа	Пропуснете отгряването на разтвора за прости геометрии	Якост +5-10%, пластичност -20%	Не се препоръчва за космонавтика

Източник: SAE AMS 2774; SAE AMS 5662; НАСА MSFC-SPEC-3717; ASTM F3055

HIP е от съществено значение за аерокосмическите AM части, тъй като затваря вътрешната порьозност, която действа като места за възникване на пукнатини от умора. Проучванията показват, че HIP увеличава живота на умора с 50-200% в сравнение с AM материал без HIP. Температурният прозорец на отгряване на разтвора (1065-1100 °C) е критичен: температури под 1065 °C не разтварят напълно фазата на Laves, докато температури над 1100 °C причиняват прекомерен растеж на зърната (ASTM 2 или по-груб), което влошава устойчивостта на пълзене.

Напълно термично{0}}обработеният LPBF и EBM Inconel 718 постигат свойства на опън в рамките на 5% от обработения материал (1375 MPa UTS, 1100 MPa YS, 15% удължение) и надвишават издръжливостта на умора при ковано обработване с 20-40% след HIP, но проявяват 15-25% анизотропна вариация в пластичността и якостта на удар поради до остатъчна текстура.

Собственост	LPBF (HIP + HT)	EBM (HIP + HT)	Ковано (AMS 5662)	Изискване за Aerospec
Максимална якост на опън (RT)	1350-1400 MPa	1330-1380 MPa	1375 MPa мин	1240 MPa min (AMS 5662)
Граница на провлачване (RT)	1080-1130 MPa	1060-1110 MPa	1100 MPa мин	1035 MPa min (AMS 5662)
Удължение (RT)	12-18%	14-20%	15% мин	12% мин. (AMS 5662)
Намаляване на площта (RT)	25-35%	30-40%	30% мин	20% мин. (AMS 5662)
UTS при 650 градуса C	1100-1180 MPa	1080-1150 MPa	1150 MPa типично	Не е посочено
Добив при 650°C	900-950 MPa	880-930 MPa	920 MPa типично	Не е посочено
Разкъсване при напрежение (650 °C, 690 MPa)	350-500 часа	400-550 часа	400 часа мин	400 часа мин. (AMS 5662)
Пълзене (650 °C, 690 MPa, 0,2%)	80-120 часа	90-130 часа	100 часа типично	Не е посочено
Умора при висок цикъл (10^7 цикъла, RT)	500-550 MPa	520-580 MPa	480-520 MPa	Не е посочено
Умора при нисък цикъл (10^4 цикъла, RT)	+/- 0.8% напрежение	+/- 0.85% напрежение	+/- 0.75% напрежение	Не е посочено
Издръжливост на счупване KIC (RT)	100-120 MPa sqrt(m)	110-130 MPa sqrt(m)	100-130 MPa sqrt(m)	Не е посочено
Impact Energy Charpy (RT)	40-60 J	50-70 J	45-65 J	Не е посочено

Източник: SAE AMS 5662; MMPDS-17; Технически доклад на НАСА NASA/TM-2020-5001273; База данни за изпитване на JN сплави

Усъвършенстваната микроструктура от бързото втвърдяване допринася за подобрените характеристики на умора на AM Inconel 718. Въпреки това, анизотропията остава проблем: пластичността на опън и якостта на удар, тествани перпендикулярно на посоката на изграждане, обикновено са с 15-25% по-ниски от надлъжните стойности. Тази анизотропия се дължи на колонната зърнеста структура и<001>подравняване на текстурата. За компоненти с-критично значение за счупване допустимите стойности на дизайна трябва да отчитат изменението на свойствата на посоката.

Прахът Aerospace Inconel 718 трябва да отговаря на разпределение на размера на частиците от 15-45 микрометра (D10: 20 микрометра, D50: 30 микрометра, D90: 40 микрометра за LPBF), съдържание на кислород под 200 ppm, азот под 100 ppm, течливост на праха над 25 секунди/50 g и видима плътност по-горе 4,5 g/cm3 по AMS 7011 и ASTM F3049.

What Powder Quality Standards Apply to Aerospace Inconel 718 AM

Параметър	Ограничение на спецификацията	Типични стойности	Ефект, ако извън-от-спец	Метод на изпитване
Размер на частиците D10	15-22 микрометра	18-20 микрометра	D10 твърде нисък: слаба течливост, дефекти в разпространението	ASTM B822 (лазерна дифракция)
Размер на частиците D50	28-35 микрометра	30-32 микрометра	D50 твърде висок: лоша плътност на опаковката, порьозност	ASTM B822
Размер на частиците D90	38-48 микрометра	40-43 микрометра	D90 твърде високо: липса на сливане, грапавост на повърхността	ASTM B822
сателити (< 10 micrometers)	< 5%	2-4%	Сателитите причиняват агломерация, лошо разпространение	SEM анализ на изображения
Съдържание на кислород	< 200 ppm	100-150 ppm	Висок O2: оксидни включвания, намалена пластичност	ASTM E1019 (топене на инертен газ)
Съдържание на азот	< 100 ppm	40-80 ppm	Висок N2: образуване на нитриди, вариация на свойствата	ASTM E1019
Видима плътност	>4,5 g/cm3	4,6-4,8 g/cm3	Ниска плътност: лоша опаковка, порьозност	ASTM B212 (разходомер на Хол)
Течливост (Хол)	< 25 seconds/50g	18-22 секунди/50гр	Бавен поток: разпространяващи се дефекти, не{0}}равномерни слоеве	ASTM B213
Възможност за рециклиране на прах (цикли)	5-10 цикъла (LPBF)	8-10 цикъла типично	Прекомерна повторна употреба: натрупване на оксид, загуба на свойства	Проследяване на PSD промяна, увеличение на O2
Замърсяване (чужди частици)	< 0.01%	< 0.005%	Замърсители: включвания, разпръснати свойства	SEM/EDS анализ

Източник: SAE AMS 7011; ASTM F3049; ASTM F3055; Спецификация на EOS Powder

Рециклируемостта на праха е критичен разходен фактор за аерокосмическото AM производство. Проучванията показват, че прах Inconel 718 може да се използва повторно 8-10 цикъла в LPBF и 15-20 цикъла в EBM, преди промените в разпределението на размера на частиците и поглъщането на кислород да надхвърлят допустимите граници. Протоколът за управление на праха трябва да проследява кумулативните цикли на повторна употреба и да смесва първичен прах, за да поддържа постоянни характеристики. Типичните нива на добавяне на чист прах са 20-30% на цикъл на изграждане.

Компонентите на Aerospace AM Inconel 718 изискват 100% CT сканиране за вътрешни дефекти (минимален размер на откриваемия дефект 0,2 mm), проверка на повърхността чрез пенетрант с багрило или вихрови токове, проверка на размерите по ISO 2768-mK и механично изпитване на свидетелски проби съгласно NASA MSFC-STD-3716 и ASTM F3055.

NDT метод	Възможност за откриване	Приложение	Критерии за приемане	Стандартна справка
Компютърна томография (CT)	Порьозност > 0,2 mm, липса на сливане > 0,3 mm	Откриване на вътрешни дефекти	Макс. пори: 0,5 мм, Макс. клъстер: 3 мм	ASTM E1441, ASTM E1695
Проникващо багрило (FPI)	Повърхностни пукнатини > 0,5 мм	Откриване на повърхностни дефекти	Без пукнатини, порьозност или включвания	ASTM E1417, AMS 2644
Вихров ток	Повърхностни/близко-повърхностни дефекти > 0,2 mm	Високо{0}}скоростно повърхностно сканиране	Няма индикации > референтен стандарт	ASTM E309
Ултразвукова (фазова решетка)	Вътрешни дефекти > 0,5 mm	Инспекция-на дебел профил	По част{0}}конкретна спецификация	ASTM E2375
Рентгенография (рентгенова снимка)	Празнини > 1% дебелина, включвания	Области с висока{0}}гъстота, сложна геометрия	Според ASTM E1742, ниво на качество 2-2T	ASTM E1742
Измерителен (CMM)	+/- 0.025 mm (лаборатория), +/- 0.05 mm (производство)	Проверка на размерите	Допустими отклонения на чертежа	ISO 2768-mK
Грапавост на повърхността	Ra измерване	Като-изградени и машинно обработени повърхности	Ra < 6,3 микрометра (как-изграден), Ra < 1,6 (обработен)	ISO 4287
Тестване на проби от свидетели	Образци за опън, умора, пълзене от същата конструкция	Проверка на механичните свойства	Според AMS 5662 или спецификация на част	ASTM F3055, NASA MSFC-STD-3716

Източник: NASA MSFC-STD-3716; ASTM F3055; SAE ARP5752; ISO 2768

CT сканирането е основният NDT метод за AM части, защото улавя пълното 3D разпределение на дефектите. Съвременните микро-CT системи постигат размери на воксела от 10-20 микрометра, което позволява откриване на клъстери на порьозност, липса-дефекти на сливане и включвания, които биха избягали от конвенционалната радиография. За производствените части данните от CT се сравняват с CAD модели, за да се провери както вътрешната цялост, така и съответствието на размерите в една проверка.

Inconel 718 AM намалява времето за изпълнение с 60-80% (2-4 седмици срещу 10-16 седмици за обработка от твърдо тяло) и постига 30-50% използване на материала срещу 5-15% за конвенционална обработка, но цената на частта остава 2-4 пъти по-висока от конвенционалното производство за прости геометрии; АМ става конкурентоспособен по отношение на разходите за сложни части със съотношение купуване/полет под 5:1.

Фактор цена/водено време	AM (LPBF)	AM (EBM)	Конвенционална обработка	Конвенционално коване
Частични разходи (обикновена скоба)	$800-1200	$600-900	$300-500	N/A (не е възможно)
Частични разходи (комплексна турбинна лопатка)	$2000-3000	$1500-2500	$4000-6000 (от твърди)	$6000-10000 (ковашка + машина)
Време за изпълнение (проста част)	2-3 седмици	2-3 седмици	6-8 седмици	16-24 седмици
Време за изпълнение (комплексна част)	3-4 седмици	2-3 седмици	10-16 седмици	24-40 седмици
Използване на материала	30-50%	40-60%	5-15%	10-25%
Съотношение-към-полет	2:1 до 4:1	1,5:1 до 3:1	8:1 до 20:1	4:1 до 8:1
Необходими инструменти	Няма (директно от CAD)	Няма	Приспособления, джигове, програми	Щанци за коване, приспособления
Разходи за NRE (първа статия)	$500-2000 (настройка на компилация)	$500-2000	$5000-15000	$50000-200000
Минимално количество за поръчка	1 част	1 част	1 част (висок NRE)	50-100 части
Разходи за промяна на дизайна	$200-500 (възстановяване)	$200-500	$2000-5000 (препрограмиране)	$10000+ (нови матрици)

Източник: JN Alloys Customer Data 2024; Roland Berger AM Cost Model; Deloitte Aerospace AM Study 2024

Бизнес аргументът за Inconel 718 AM е най-силен за части с една или повече от следните характеристики: (1) сложна вътрешна геометрия, като охлаждащи канали, които не могат да бъдат обработени, (2) съотношения buy-to-fly, превишаващи 8:1 при конвенционално производство, (3) ниски производствени обеми (1-50 единици), където доминират разходите за инструменти, (4) чести итерации на дизайна изискващи гъвкава реакция, или (5) критични за теглото приложения, при които оптимизацията на топологията осигурява значително намаляване на масата.

Inconel 718 е най-добрата сплав на космическата индустрия за адитивно производство, със зряло ниво на технологична готовност, обширна база данни за процеси и доказано наследство от полети в платформите LPBF и EBM.

Ключови изводи за космическата AM на Inconel 718:

1. Избор на процес:LPBF за прецизни характеристики и фини детайли; EBM за големи, чувствителни-компоненти, изискващи минимално изкривяване.

2. Контрол на микроструктурата:Бързото втвърдяване усъвършенства структурата на зърната, но създава анизотропия; HIP и правилната топлинна обработка са задължителни за авиационни приложения.

3. Постижение на собственост:Напълно топлинно{0}}обработеният AM Inconel 718 отговаря на или надвишава свойствата на ковано състояние; издръжливостта на умора се подобрява с 20-40% след HIP поради елиминирана порьозност.

4. Осигуряване на качеството:CT сканирането е от съществено значение за откриване на вътрешни дефекти; свидетелските образци потвърждават механичните свойства за всяка конструкция.

5. Икономическа жизнеспособност:AM става ценово-конкурентоспособен за сложна геометрия (купете-за-летене > 8:1), малки обеми или топологично-оптимизирани дизайни, постигащи значително намаляване на теглото.

За аерокосмически OEM и Tier 1 доставчици, които оценяват Inconel 718 AM, се препоръчва поетапен подход: (1) квалифицирайте параметрите на процеса според AMS 7011 и ASTM F3055, (2) установете протоколи за управление на праха, (3) валидирайте цикли на топлинна обработка, (4) разработете допустими допустими стойности за дизайн, като отчитате анизотропията и (5) внедрите стабилни NDT и системи за качество според NASA MSFC-STD-3716.